بهترین گریس نسوز
بهترین گریس نسوز کدام است؟ بهتر است ابتدا گریس نسوز را بشناسیم. بلبرینگ و رولبرینگ‌ها برای اینکه بتوانند عملکرد بهتری داشته باشند باید به طور مناسب روانکاری شوند. تا از تماس مستقیم اجزا در نتیجه از ساییده شدن آن‌ها و زنگ زدگی آن ممانعت به عمل بیاید.
انتخاب بهترین گریس نسوز
در انتخاب روانکارها برای بلبرینگ و رولبرینگ عواملی مانند سرعت کارکرد و همچنین دما دخیل است. به همین دلیل روانکارها در دو نوع مختلف یعنی گریس و روغن تولید می‌شود. در شرایط نرمال گریس کاربرد بیشتری نسبت به روغن دارد به دلیل چسبندگی بهتر به بلبرینگ‌ها و چکه نکردن. گریس از کلمه لاتین کراسوس به معنی چربی گرفته شده است.گریسها محصولات جامد و یا نیمه جامد هستند که از عامل سفت کننده در یک مایع روان کننده حاصل شده و معمولاً مواد افزودنی دیگری نیز به گریس اضافه می‌شود که خواص ویژه‌ای به هر گریس می‌دهد.
تولید گریس نسوز
برای تولید این نوع گریس علاوه بر روغن و غلیظ کننده که در ساختار تمام گریسها وجود دارد، از ترکیب ضد اکسیداسیون که باید به گریس نسوز اضافه شود، به کار می‌رود. این ترکیب باعث محفوظ نگه داشتن گریس در دمای بالا می‌شود.
دمای تحمل گریس‌های نسوز
به دلیل شرایط کاری برای بعضی موارد دما حدود ۱۲۰ تا ۱۵۰ درجه سانتی‌گراد است و گاهی ممکن است این دما به ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد نیز برسد. به همین دلیل باید در انتخاب نوع گریس نسوز دقت داشت.
ترکیبات بهترین گریس نسوز
بهترین گریس نسوز
برای سفت کردن و غلیظ کردن گریس حرارت بالا، از مواد آلی مانند پلی یوریا و مواد غیرآلی مثل ترکیبات صابونی سلیسیم استفاده می‌شود. برای انتخاب بهترین نوع گریس نسوز باید به نکات زیر توجه کنید:
۱. نوع روغن پایه و شاخص ویسکوزیته آن
۲. ویسکوزیته گریس
۳. نوع ماده‌ای که برای سفت یا غلیظ کردن در گریس استفاده شده است.
۴. پایداری ترکیب تشکیل شده از روغن
۵. مشخصات مواد افزودنی
۶. دمای محیطی که از گریس در آن دما استفاده خواهیم کرد.
۷. میزان آلودگی محیط
۸. میزان بار و فشاری که به گریس وارد می‌شود.
۹. سرعت کارکرد بلبرینگ و رولبرینگ
۱۰. فواصل روغن کاری
ویژگی خاص غلیظ‌کننده گریس نسوز
غلیظ کننده‌ها مولکول‌های روغن پایه را به خود جذب می‌کنند و موجب خمیری شدن روغن روانکار می‌شوند و تعیین کننده پایداری مکانیکی در کاربرد بلبرینگ، تغییر دمای کاری بلبرینگ، تشکیل ساختار گریس ضد آب و مشخصه‌های دیگر روانکار بلبرینگ هستند. نام گریس براساس نوع ماده غلیظ کننده مشخص می‌شود و مقدار آن در گریس تعیین کننده میزان سفتی در درجه بندی گریس است. مواد غلیظ کننده به دو گروه صابونی و غیر صابونی تقسیم می‌شوند. صابون‌ها از ترکیب چربی‌ها یا اسیدهای چرب با بازهای اغلب فلزات ساخته می‌شوند و در بیشتر گریسها از ترکیبات صابونی فلزاتی مثل لیتیم، سدیم و یا کلسیم به عنوان ماده غلیظ کننده گریس استفاده می‌شود. گریس‌هایی نیز وجود دارند که با صابون‌های فلزی آلومینیوم، پتاسیم، باریم، و استرونسیم ساخته شده‌اند ولی کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. در برخی موارد برای به دست آوردن گریس‌های با ویژگی‌های خاصی برای بلبرینگ از ترکیب غلیظ کننده‌ها مانند ترکیب لیتیوم-کلسیم، سدیم-کلسیم و سدیم-آلومینیوم استفاده می‌شود. وظیفه اصلی عامل غلیظ کننده یا سخت کننده این است که روغن روانکار را در تماس با سطوح فلزی نگاه داشته و در گریس نسوز یک شرط دیگر هم وجود دارد و آن این است که باید در زمان کارکرد بلبرینگ وقتی که دمای کاری بلبرینگ دچار بحران شده و المان‌های غلتشی بلبرینگ دمای بالایی دارند اکسید نشده و خاصیت خود را حفظ کنند.
مجموعه کینی‌اویل به‌عنوان یکی از تأمین کننده و تولیدکننده انواع گریس‌های صنعتی و تخصصی با بهترین و با کیفیت‌ترین نوع محصول مورد نیاز مشتریان در بازار می‌باشد، با ما در تماس باشید.
ترکیبات گریس
اکثر گریسها از روغن پایه گریس و ۱۰ تا ۱۵ درصد شامل مواد غلیظ کننده و مواد افزودنی گریس می‌شود. به بیانی دیگر روغن آزاد شده از گریسها عمل روانکاری را انجام می‌دهد. یکی از مواردی که اهمیت بسیار خاصی دارد گریسی است که برای روانکاری بلبرینگ‌ها انتخاب می‌شود. زمانی که می‌خواهید گریس انتخاب کنید باید به مواردی زیر دقت کنید:
۱. گریس باید از کیفیت بسیار عالی برخوردار باشد.
۲. باید هیچ گونه اجزا ترکیبی و فعال شیمیایی یا مکانیکی نداشته باشد.
۳. اگر مقدار زیاد و غیرضروری روغن گریس جدا شد نباید غلظت خودش را از دست بدهد.
۴. گریس باید مقاومت زیادی در مقابل تشکیل اسید و سخت شدن ناشی از اکسیلاسیون داشته باشد.
مشخصات انواع گریس نسوز
در صنعت یکی از پرکاربردترین محصولات روانکارها هستند که می‌توانند به صورت روغن صنعتی و یا انواع گریسها از جمله گریس‌های نسوز و گریس سیلیکونی مولیکوت مورد استفاده قرار گیرند.
وظایف گریس
بهترین گریس نسوز
- انتقال قدرت هیدرولیک
- جلوگیری از ضربات و تنش
- جابجایی مواد آلوده کننده
- آب بندی
مشخصات گریس سیلیکونی
این گریسها دارای ترکیبات سیلیکونی یا پرکننده‌های سیلیکا هستند و مقاوم در برابر عوامل شیمیایی و تماس با آب هستند و قابلیت تحمل دماهای بالا را دارند. از پرفروشترین این گریسها، گریس‌های سیلیکون مولیکوت است که برای اتصال‌های فلزی به غیر فلزی استفاده می‌شوند. برای روانکاری محل‌های اتصال زیر فشار سنگین و قطعات متحرک با سرعت پایین کاربرد دارند. دارای ترکیبات خاص و پوشش‌های ضد اصطکاک هستند.
انواع گریس
گریسها انواع مختلفی دارند و آنچه در گریسها بر نوع کاربرد و مصرف آن‌ها موثر است، پایه صابونی تشکیل دهنده گریس است. در گریسها دو خاصیت پایداری حرارتی و پایداری در برابر آب اهمیت زیادی دارد. گریس پایه لیتیوم پایداری حرارت بالایی دارد و همچنین در برابر آب نیز پایداری نسبتا خوبی دارد. که این نوع گریسها چون در برابر حرارت مقاوم هستند به آن‌ها گریس نسوز گفته می‌شود. در انواع گریس‌های نسوز مواد افزودنی دیگری نیز به نام بازدارنده اکسیداسیون جهت ممانعت از اکسید شدن اجزای تشکیل دهنده در دمای بالا اضافه می‌شود. گریس نسوز باید نقطه قطره شدن بالایی داشته باشد از گریس نسوز برای روانکاری بلبرینگ و یاتاقان در دمای بالا استفاده می‌شود.
معیار انتخاب گریس نسوز
معیارهای متعددی برای انتخاب گریس نسوز مورد توجه است. برای انتخاب باید به مواردی چون نوع روغن پایه و شاخص ویسکوزیته آن، نوع ماده سفت کننده، پایداری ترکیب مواد افزودنی و مشخصات آن دمای محیط کاری آلودگی هوا و میزان بار و فشار اعمال توجه کرد. در حالت کلی گریس نسوز باید به گونه‌ای باشد تا که بتواند در دمای بالا به صورت پایدار و یکپارچه عمل کند و افزایش دما سبب اختلال در کار روانکار نشود و در نهایت می‌توان گفت که پایداری حرارتی گریس‌های پایه لیتیومی بیشتر از گریس‌های پایه سدیمی است و گریس‌های پایه کلسیمی نیز کمترین پایداری حرارتی را دارند.
مواد افزودنی به گریس
۱. مواد ضد زنگ: برای بالا بردن خاصیت ضد زنگ گریس به کار می‌روند. در این شرایط اصولاً از صابون سرب استفاده می‌شود.
۲. مواد بازدارنده اکسیداسیون: به منظور ممانعت از اکسید شدن اجزاء متشکله گریس‌های مورد استفاده در دماهای بالا، به کار می‌روند.
۳. مواد بازدارنده خوردگی: از خوردگی‌های سطوح فلزی جلوگیری می‌کند.
۴. مواد با قابلیت فشارپذیری بالا: در بالا بردن مقاومت گریس در بین اجزاء بلبرینگ در فشارهای بالا، استفاده می‌شود. در این مواد عموماً از ترکیبات سربی به کار می‌رود. ممکن است برخی از ترکیبات سربی اثر مخربی برروی بلبرینگ داشته باشد که این مسئله قبل از استفاده باید بررسی شود.
۵. مواد پایدارکننده: جهت امتزاج کامل و همگن کردن روغن پایه و غلیظ کننده استفاده می‌شوند.
۶. مواد پایین آورنده نقطه ریزش، کاهش دهنده اصطکاک، مواد رنگی
۷. مواد ضد کف: جهت جلوگیری از کف کردن روانکار
۸. مواد بهبود دهنده ویسکوزیته: که شیب منحنی ویسکوزیته را با افزایش دما کاهش می‌دهد.
مقالات مرتبط:
