گریس گرافیت
گریس گرافیت علاوه بر روغنپایه مرغوب و صابون کلسیم دارای ترکیبی از روان کارهای جامد از قبیل گرافیت است. استفاده از روان کار گرافیت باعث کاهش اصطکاک میشود. ماشینآلاتی که با گریس کلسیم گرافیت روان کاری میشوند نسبت به گریس معمولی برای حرکت به انرژی کمتری نیاز دارند. وجود گرافیت درصورتیکه گریسکاری بهموقع انجام نشود، از گیرپاچ قطعات جلوگیری میکند.
روانکننده گرافیتی، از طبقه روانکنندههای آلی با ساختار جامد است. اصولاً گریس گرافیت برای استفاده در شرایط خلأ مناسب نیست.
کاربرد گریس گرافیت
روان کاری اکسلها، صنایع دریایی، کارخانههای نورد فولاد، راهآهن در حداکثر دمای عملیاتی ۶۰ درجه، یاتاقانهای مسطح یا سطح غیر هموار.
کاربردهای روان کار گرافیت در حوزههای مختلفی است که معروفترین آنها تولید قطعات خودرو و قطعات یدکی برای دستگاههای مختلف است. البته چون قطعات فلزی و قطعات ساخته شده از فولاد در معرض فشار هستند، انجام عملیات فورجینگ برای بالابردن طول عمر آنها لازم است؛ بنابراین در هر زمینهای که ما به فکر تولید قطعات فلزی باشیم و احتمال خوردگی جوشکاری آنها وجود داشته باشد میتوان از روغن گرافیت استفاده کرد.
گرافیت یک ماده پایه و اصلی نسوز است که معمولاً در شرایط حرارتی بسیار شدید استفاده میشود. وجود گرافیت در ساختار روغن این ویژگی را دارد که در شرایط حرارتی مختلف از آن استفاده کنیم و نگران سوختن روغن نباشیم. به همین دلیل برای روغن فورج گرم از اصطلاح روغنپایه گرافیت هم استفاده میشود.
روان کار چیست؟
مادهای جامد، نیمه جامد، مایع و گاز است که برای کاهش اصطکاک بین دو سطح در بین آنها قرار میگیرد و مهمترین مثال آن روغنهای روان کار است.
روان کاری، علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با هم است. روان کاری یعنی کاهش اصطکاک بین دو سطح با استفاده از یک ماده روان کار.
انواع روان کارها:
روان کارها به دودسته”روان کارهای خودرو “و “روان کارهای صنعتی “تقسیم میشوند.
روان کارهای صنعتی به سه دسته تقسیم میشوند:
روغنهای صنعتی، گریسها و روان کارهای ویژه دیگر مثل روان کارهای فلزکاری
تقسیمبندی روان کارها از نظر نوع حالت:
- روانکنندههای گازی
- روانکنندههای مایع
- گریسها
- روانکنندههای جامد
- روغنهای روانکننده
روغنهای روانکننده به طور عمده دارای منشأ نفتی هستند و عمدهترین مورد مصرفشان در صنایع است.
ویژگی روغنهای روان کار:
گریس گرافیت
- ضریب اصطکاک بسیار کم داشته باشند.
- در مقابل حرارت مقاوم باشند و اکسید نشوند.
- خاصیت پاککنندگی مناسب داشته باشند و پس از کار مداوم، مواد لجنی و رسوبات در لابهلای قطعات تشکیل ندهند.
- شاخص گرانروی بالایی داشته باشند.
- با ایجاد لایه نازکی از روغن بر روی سطوح متحرکی که با هم در تماس هستند، از ساییدگی و فرسودگی آنها جلوگیری کند.
- در حین عملیات کف ایجاد نکنند.
- زنگزدگی و خوردگی بر روی قطعات فلزی به وجود نیاورند.
- با قطعات لاستیکی و پلاستیکی سازگاری داشته باشند.
گرانروی چیست؟
مقاومتی که یک روغن نسبت به جاری شدن به علت اصطکاک داخلی مولکولهای آن از خود نشان میدهد. گرانروی روغن با تغییر دمای روغن، تغییر میکند به این صورت که به هر میزان که روغن گرمتر شود گرانروی آن کمتر میشود. پس باید گرانروی روغن همراه با دمایی که گرانروی در آن اندازهگیری شده، قید شود. گرانروی روغن معمولاً در دمای ۴۰ تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد اندازهگیری میشود.
تفاوت روغنهای معدنی و سینتیک:
روغنهای پایه معدنی یا نفتی از پالایش برش روغنی در پالایشگاه روغن به دست میآیند. در ساخت قسمت عمده روغنهای موتور و صنعتی به کار برده میشوند. ولی روغنهای سینتیک محصول فرایند پتروشیمی هستند.
- شاخص گرانروی آنها نسبت به روغنهای معدنی بالاتر است.
- مقاومت اکسیداسیون بالاتری نسبت به روغنهای معدنی دارند
- زمان کارکرد طولانیتری نسبت به روغنهای معدنی دارند.
وظایف روانکنندهها
انتقال قدرت هیدرولیک
بیشترین وظایف روان کارهای جدید در محیطهای هیدرولیک است. مانند وسایل اتوماتیک خودروهای سواری امروزی. این دستگاهها بزرگترین مصرفکنندگان سیالات انتقال قدرت هستند. بیشتر ماشینهای صنعتی امروزی برای انتقال حرکت و نیرو از سیالات هیدرولیک استفاده میکنند. روان کارهای استفاده شده در سیستمهای متحرک سه وظیفه عمده دارند: انتقال قدرت با کمترین تلفات، روان کاری قسمتهای متحرک و جلوگیری از خوردگی قسمتهای فلزی.
جلوگیری از ضربات و تنش
معروفترین انتقال دهندههای انرژی مکانیکی به انرژی هیدرولیک سیال کمک فنر خودروهاست. برای تاثیر و کارایی بیشتر، روغن باید گرانروی مناسب نسبت به طراحی سیستم داشته باشد. گرانروی سیال نباید با درجه حرارت تغییر زیادی داشته باشد؛ یعنی شاخص گرانروی بالا داشته باشد. هنگامیکه جعبه دندهها روان کاری شوند، در مقایسه با جعبه دندههای روان کاری نشده آرامتر و بیصداتر کار میکنند.
جابهجایی مواد آلودهکننده
روغنها، عمل جابهجایی مواد آلودهکننده را در اکثر سیستمها انجام میدهند. این یک وظیفه اصلی در موتورهای احتراق داخلی جدید است. عمل تمیزکردن و به حرکت در آوردن مواد آلودهکننده جامد از بین سطوح یاتاقانها توسط روان کارها، مهمترین عمل در صنایع ماشینکاری است. این حرکت روان کار از سایش و تهنشین شدن رسوبات در بین قطعات جلوگیری کرده و مواد جامد را به همراه خود میبرد. روغن تحتفشار میتواند آلودگی را به صافیهای جذب سطحی و سانتریفیوژهای جداکننده مواد جامد حمل کند. گریسها این وظیفه را فقط موقعی انجام میدهند که گریس تحتفشار به سیستم تزریق شود.
آببندی
گریسها، اکثر وظایف روان کاری به جز انتقال حرارت و دور کردن ذرات از محیط را میتوانند انجام دهند. وظیفه ویژه گریسها آببندی قسمتهای متحرک است. گریسها معمولاً در جایی به کار گرفته میشوند که مشکل روان کاری وجود دارد؛ یا قرارگرفتن سیستم طوری باشد که روان کار نسبتاً جامد موردنیاز است. گریسها همچنین از ورود آلودگیهای خارجی به داخل یاتاقانها جلوگیری میکنند. گریسها در خیلی از مواقع بهجای سیالات روان کار استفاده میشوند. اما برای وظایفی مانند شستشو، کنترل دما و حمل مواد آلودهکننده مناسب نیستند. گریسها مانند روغنها بهخوبی قطعات را در مقابل خوردگی محافظت میکنند. برخی از روغنها غیر از مواردی که گفته شد استفادههای دیگری نیز دارند. مثلاً در تولید لاستیک بهعنوان تولیدکننده دوده، در ترکیبات ساخت سموم کشاورزی، جوهر، لوازم آرایشی و بهداشتی، پلاستیک، رنگ و بهعنوان روغنهای فرایند مورداستفاده قرار میگیرند.
دلیل استفاده از گریس
وظایفی که یک گریس بهعنوان روان کار انجام میدهد، با وظایف روغن تقریباً شبیه به هم است و آنچه که باعث جایگزینی گریس بهجای روغن میشود نوع عملکرد آن است. در برخی از قطعات مانند یاتاقانهای چرخ که امکان روان کاری وجود دارد که بتواند در محل روان کاری باقیمانده و وظایف را انجام دهد. در این شرایط استفاده از گریس تنها راه چاره است که بر اساس نوع کارکرد و تجهیز و قطعه، گریسی با ساختار مخصوص آن شرایط انتخاب میشود.
سازگاری گریسها
گریسهایی که کارایی مخلوط آنها پایینتر از کارایی هرکدام از گریسهای اولیه است، گریسهای ناسازگار هستند. نباید گریسهایی با ساختار شیمیایی مختلف را با هم مخلوط کرد. مخلوط کردن گریسهایی با سفت کنندههای مختلف باعث بهوجودآمدن گریسهایی میشود که یا خیلی سفت هستند که نمیتوانند عمل روان کاری را بهدرستی انجام دهند و یا خیلی شل که نمیتوانند در محل روان کاری باقی بمانند. با مخلوط کردن گریسهای مناسب، پایداری گریس در مقابل گرما و تنش برشی کم میشود. اگر نیاز به تغییر نوع گریس مصرفی است، قطعه و سیستم روان کاری باید کاملاً از وجود گریس قبلی پاک شود. اگر این اقدام ممکن نباشد باید گریس جدید با فشار زیاد و سرعت کم به سیستم تزریق شود تا همه گریس قدیمی از سمت دیگر سیستم خارج شود. گریسکاری مجدد در مورد سیستمی که تازه نوع گریس آن عوض شده است باید فاصله زمانی کوتاهتری انجام شود. مجموعه کینی اویل هر لحظه این امکان را برای شما فراهم کرده است که بدونه واسطه و در کمترین زمان مرغوب ترین محصول را انتخاب نمایید. با ما در تماس باشید.
